Chantiers : Comment réduire les heures moteur inutiles ?

Une chargeuse moteur tournant pendant une pause ou un engin trop puissant pour la tâche… toutes les heures moteur ne sont pas productives. Pour les entreprises du BTP, la télématique permet d’identifier les pertes, mais leur réduction suppose aussi de revoir l’organisation des chantiers.

Distinguez le ralenti nécessaire du ralenti évitable

Selon Volvo Construction Equipment, le ralenti peut représenter 40 à 50 % du temps de fonctionnement de certains engins de chantier. Evidemment, cette estimation du constructeur ne vaut pas pour tous les chantiers, mais elle souligne l’intérêt du suivi des heures moteur.

Encore faut-il distinguer le ralenti nécessaire du ralenti évitable. De fait, un engin peut très bien attendre le positionnement d’un camion, assurer une fonction auxiliaire ou respecter une procédure technique. À l’inverse, des pauses moteur tournant ou des attentes liées à une mauvaise coordination révèlent des marges de progrès. 

Attention : Un engin immobilisé moteur coupé est éventuellement sous-utilisé, mais il n’accumule plus d’heures moteur. Le temps passé au ralenti et le temps d’immobilisation total sont donc deux indicateurs distincts.

La télématique révèle les dérives, pas toujours les causes

Les plateformes de gestion des engins connectés permettent de rapprocher heures moteur, durée du ralenti, consommation, localisation et taux d’utilisation. Caterpillar VisionLink, par exemple, aide à visualiser les périodes de ralenti et les tendances d’utilisation. De son côté, Volvo CareTrack propose notamment des données de fonctionnement, de consommation et de productivité. Le niveau de détail accessible dépendant des machines, des équipements embarqués et des services souscrits.

Le responsable matériel peut ainsi repérer un ralenti anormal, comparer des engins aux missions similaires ou identifier des périodes de sous-utilisation. Les dispositifs d’arrêt automatique, lorsqu’ils sont adaptés, limitent aussi certaines pauses moteur tournant.

Bon à savoir : Une alerte ne suffit toutefois pas à établir la cause. Un fort taux de ralenti peut révéler une mauvaise habitude, une contrainte technique ou un chantier mal organisé. Les données doivent être confrontées au terrain.

Réexaminez les flux et les rotations du chantier

Imaginons une pelle capable de charger dix camions par heure, alors que six seulement reviennent à temps pour être chargés. Exiger du conducteur qu’il accélère ses mouvements ne résoudra pas le problème : les pertes se situent dans la chaîne logistique. Il sera plus utile d’examiner les trajets, les temps de déchargement, la circulation sur le site et les rotations disponibles.

La solution Smart Construction Fleet de Komatsu aide, par exemple, à suivre les chargements et les temps de cycle. L’enjeu est alors de synchroniser engins, camions, équipes et approvisionnements plutôt que d’augmenter artificiellement la cadence d’une seule machine.

Choisissez un engin adapté à la mission

Un engin surdimensionné peut finir sa tâche, puis rester sans affectation. Un modèle trop petit risque de multiplier les cycles. Le choix dépend de la capacité utile, des volumes à déplacer, du terrain et de l’organisation du chantier.

Une machine plus puissante peut néanmoins raccourcir les travaux ou être redéployée ailleurs. L’essentiel est donc de mesurer la production obtenue et le coût de chaque mission, pas seulement les heures moteur.

Carburant et maintenance : Quel gain sur le TCO ?

Un moteur inutilement en marche consomme du carburant et ajoute des heures au compteur. Certaines opérations de maintenance étant programmées selon ces heures, réduire le ralenti évitable peut diminuer le TCO d’une flotte BTP.

Prenons un exemple concret. Celui d’un engin qui éviterait 45 minutes de ralenti par jour pendant 200 jours de travail. Si sa consommation au ralenti est estimée à 2 litres par heure, cela représenterait 300 litres économisés sur l’année. Avec un prix du carburant fixé (toujours à titre d’exemple) à 2 € le litre, le gain brut atteindrait 600 € par machine et par an, soit 6 000 € pour un parc de dix engins similaires.

Bien sûr, ce résultat purement théorique doit être ajusté au ralenti réellement évitable, aux consommations mesurées et aux contraintes d’exploitation. Et n’inclut pas d’éventuelles économies de maintenance.

Trois indicateurs incontournables

• Taux de ralenti : heures passées au ralenti : heures moteur x 100.
• Carburant par heure productive : litres consommés rapportés au temps consacré à une activité réellement utile.
• Production par heure moteur : tonnes, mètres cubes ou nombre de cycles réalisés pour chaque heure de fonctionnement.

A noter : Un taux d’utilisation fondé sur les heures disponibles permet aussi d’identifier les immobilisations, même moteur coupé.

Formez les conducteurs, sans leur imputer toutes les pertes

Arrêts prolongés moteur tournant, accélérations inutiles, mauvaise utilisation des modes économiques : une formation à l’éco-conduite peut corriger certaines pratiques, à condition que le diagnostic les ait réellement identifiées. Mais attention : former un conducteur ne résout pas une rupture d’approvisionnement. L’amélioration suppose donc un travail commun entre responsables de parc, conducteurs et chefs de chantier.

L’électrification ne remplace pas une bonne organisation

Sachez qu’une pelle électrique ne consomme pas de gazole au ralenti, même si ses auxiliaires peuvent solliciter la batterie. Elle reste sous-utilisée lorsqu’elle attend quarante minutes. L’électrification ne dispense donc pas d’optimiser les flux.

Cela étant dit, pour les entreprises envisageant cette transition, l’ADEME propose le dispositif E-Trans «Engins de chantier électriques 2026» qui peut soutenir (sous conditions) l’acquisition ou le rétrofit d’engins électriques à batterie ainsi que certaines infrastructures de recharge. Les demandes sont ouvertes jusqu’au 31 décembre 2026 (dans la limite du budget disponible).